文章目录：
1、铝车身铆钉 FFR铆钉 奔驰 奥迪 宝马 捷豹 路虎半空心铆钉2、细数蓝桥断桥铝门窗的那些优点和功能3、Huck铆钉在铝合金车身上的应用
铝车身铆钉 FFR铆钉 奔驰 奥迪 宝马 捷豹 路虎半空心铆钉
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高强度FFR铆钉 汽车用半空心铆钉 锁铆铆钉 车身铆钉
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细数蓝桥断桥铝门窗的那些优点和功能
蓝桥断桥铝门窗越来越受到市场的青睐主要是由于其保温隔热性好、刚性好、防火性好，采光面积大、耐大气腐蚀性好等优点，但是真正了解它的人却不多。这也让很多普通消费者在选购蓝桥断桥铝门窗产品时，受信息不对称影响而显得很被动。在此小编整理了一些关于蓝桥断桥铝门窗的基本知识，让您在选购时更清楚的了解产品性能。
断桥铝又叫隔热断桥铝、隔热铝合金、断桥铝合金。两面为铝材，中间用塑料型材腔体做断热材料。这种创新结构设计，兼顾了塑料和铝合金两种材料的优势，同时满足装饰效果和门窗强度及耐老性能的多种要求。
断桥铝的原理是在铝型材中间穿入隔热条,将铝型材断开形成断桥，有效阻止热量的传导。这样制成门窗框扇，配装上中空玻璃、五金件、隐形纱窗、玻璃胶、发泡胶、密封条等，这样加工制作成的门户窗，称之为隔热断桥铝合金门窗。
蓝桥断桥铝门窗的气密性比任何铝、塑窗都好，能保证风沙大的地区室内窗台和地板无灰尘;能保证在高速公路两侧50米的居民不受噪音干扰。
断桥铝合金门窗是最高级的铝合金门窗，它是继木窗.铁窗.塑钢门窗和普通彩色铝合金门窗之后的第五代新型保温节能性门窗。它的表面可以涂装成各种各样的颜色。它结合了木窗的环保，铁窗.、钢窗的牢固安全，塑钢门窗保温节能的共性是由两个不同断面通过节能隔热条组合而成，节能隔热条又叫尼龙条，它的主要作用是起到热传递中间断开而防止冷热传递迅速或缓热传递的功能。其结构比普通铝门窗复杂，成本较高，普通彩铝不具有隔热条，不保温不节能只是在表面做粘贴处理。
蓝桥断桥铝门窗和普通彩色铝门窗的组装技术要求特点：断桥彩色铝门窗是通过1.4mm或1.4mm以上的壁厚切成45度角，拐角处用3mm以上的专用插件通过门窗组装成套设备。挤压定位，而普通门窗则是用1mm左右的普通角铝用拉铆钉连接而成，其牢固安全程度则差，但造价低。而组装好的彩色蓝桥断桥铝门窗成人站立于上走动也不会有问题。成套设备组装出来的和用人工现场操作组装的在技术上要求上都相差甚远。
了解了这些基本信息后有利于消费者更好的去识别蓝桥断桥铝门窗的优劣，更好的享受蓝桥断桥铝门窗为家装带来的革新成果。
Huck铆钉在铝合金车身上的应用
在现代铝合金客车车身生产中，铆接、螺栓连接和焊接是主要的3种连接方式。
铝合金结构车身焊接时，不仅易导致骨架变形，而且易产生气孔、咬边、裂纹、未熔合等诸多缺陷，工艺技术难度大，对操作人员的专业技能要求偏高。
根据有关资料介绍，矫正铝合金焊接变形的工时约占制造车体全部工时的20%左右。螺栓连接车身精度较差，生产效率低，扭矩检测困难，且车身结构在振动或交变荷载作用下，螺纹容易变形，使螺栓连接松动。
铆接车身无应力变形，无需矫正工序，无需检测扭矩工序，工艺技术简单，对操作人员的专业技能要求低，同时其制造车间节省能源、减少污染、绿色环保。
目前，国内众多客车厂也相继开发出全铝合金铆接车身，如申龙SLK6109、海格KLQ6762、申沃SWB6108、金港ZJG6140 等。
铆接技术虽然优势明显，但受其结构设计、力学性能、作业空间等方面的制约，其在铝合金车身上的应用还不能完全取代焊接。
01 Huck 铆钉的特点和分类
Huck 铆钉包括钉杆和钉套 2 个部件，钉杆又包括钉头、锁紧槽、断颈槽、尾段( 枪爪槽) 4 个部位，如图1所示。
图1 Huck 铆钉的结构
与传统螺栓利用扭力旋转产生紧固力不同，采用特有的环槽锁紧、环槽断裂技术，在外界拉力下，拉伸钉杆挤压钉套产生塑性变形，靠变形部位夹紧基材实现可靠的紧密连接，如图2所示。
此结构具有高夹紧力和高抗剪力性能，从根本上解决了普通紧固件在振动情况下松动的问题。同时具有更高的精度、更高的生产效率、优异的抗振及抗疲劳性。
在国内外许多需要螺栓连接或焊接的建筑、汽车、铁路、船舶、航天结构上都使用了大量的 Huck 铆钉，以降低螺栓连接或焊接的应用比重。
图 2 拉力与位移曲线
目前应用在铝合金客车车身上的 Huck 铆钉按放钉方式分为双面盲拉铆钉和单面盲拉铆钉两大类。双面盲拉铆钉先从基材背面放入铆钉，再从基材正面拉铆;
单面盲拉铆钉既从基材正面放入铆钉，也从基材正面拉铆。按结构形式，Huck 铆钉可分为环槽铆钉、拉丝抽芯铆钉和哈克博姆铆钉 3 种类型，在国外又被分别称做 HuckBolt、Magna－Lok 和 Huck BOM。
环槽铆钉( HuckBolt) ，又称哈克钉，由一个钉套和一个钉杆两个独立的部件组成，属于双面盲拉铆钉。
环槽铆钉利用胡克定律原理，经由拉铆钉专用设备，在单向拉力的作用下，拉伸钉杆并推挤钉套，结构件被压紧后，将内部光滑的钉套挤压到钉杆凹槽使钉套和钉杆形成 100%的过盈配合，达到设计夹紧力后，钉杆断颈槽拉断完成铆接，如图 3 所示。
环槽铆钉抗剪力高、抗拉力高，铆接范围大( 铆接厚度 3. 5 ～ 30 mm) ，但在作业空间狭窄的结构中，操作不如单面盲拉铆钉方便。
图3 环槽铆钉铆接原理
拉丝抽芯铆钉( Magna－Lok) 属于单面盲拉铆钉， 与环槽铆钉结构不同，在单向拉力的作用下，钉杆拉伸向上，使钉杆尾端较粗部分进入钉套中。
将钉套逐渐挤压增粗并填满钉孔，结构件被压紧后钉杆上的环形凹槽推入钉套的环形凸台内锁止，达到设计夹紧力后，钉杆断颈槽拉断完成铆接，如图 4 所示。
拉丝抽芯铆钉成本低，操作方便，但力学性能较差，其抗剪力和抗拉力分别为环槽铆钉的 0. 8 倍和 0. 7 倍，铆接厚度范围小( 铆接厚度为 1. 5 ～ 16 mm) 。
图4 拉丝抽芯铆钉铆接原理
哈克博姆铆钉( Huck BOM) 同属于单面盲拉铆钉，不但具有环槽铆钉永不松动的结构特点，同时具有拉丝抽芯铆钉单面放钉的优势。
在单向拉力的作用下，拉伸钉杆并推挤钉套，使钉套尾端变形形成墩头，结构件被压紧后，将内部光滑的钉套挤压到钉杆凹槽 使钉套和钉杆形成 100%的过盈配合，达到设计夹紧 力后，钉杆断颈槽拉断完成铆接，如图 5 所示。
哈克博姆铆钉力学性能较高，抗剪力和抗拉力分别为环槽铆钉的 1. 6 倍和 1. 3 倍，可在作业空间狭窄的结构中取代环槽铆钉的应用，但采购成本过高，是环槽铆钉的 3 倍。
图5 哈克博姆铆钉铆接原理
02 Huck铆钉在铝车身上的应用
铝合金型材具有较高的比强度，虽然弹性模量低，但有很好的挤压性，能得到复杂截面的构件，从结构上能够补偿铝合金车身单个零部件的刚度;
同时 Huck 铆钉的高夹紧力、高抗剪切力、永不松动的特点，钉杆在铆接过程中，随着拉力增大，断颈槽部位最先超过材料的屈服极限而断裂，其他部位并不产生塑性变形。
这种结构的钉杆允许用高强度的材料制造，从而可提高铝合金车身各个零部件之间的连接强度。Huck 铆钉结合 6061－T6 态铝合金型材的客车车身结构，在国外已广泛应用。
某客车公司设计的 14 m 机场摆渡车在原有成熟的钢车身上的基础上，改进为采用 80%占比的铝合金铆接结构，20%占比的氩弧焊接结构，如图 6 所示。
图6 某客车六大片骨架结构
铝合金车身的前、后围骨架因弧形结构，接头互不垂直，连接件设计困难，无法应用铆接，采用氩弧焊焊接而成；车身的顶盖骨架、侧围骨架全部采用 Huck 铆钉铆接而成；
底盘骨架不做改动，仍采用 Q345B 普通矩形钢管焊接而成; 车身五大片合装、车身与底盘合装通过 Huck 铆钉铆接。
同时结合 UG 有限元分析，对合装区域的铆钉逐个建立接触分析，充分模拟铆接车身的水平弯曲、紧急制动、紧急转弯、极限扭转等工况，对铆钉的强度进行逐个校核，保证铝合金车身骨架的铆接强度和刚度达到使用要求。
设计优化后，铝合金车身骨架共有环槽铆钉1232 颗、拉丝抽芯铆钉1748 颗、哈克博姆铆钉 96 颗，实际制造车体时一颗 Huck 铆钉铆接时间为 3 ～8 s，从铝型材下料到六大片骨架合装的总工时为 80 h，相对于钢车身焊接骨架总工时 230 h( 含 16 h 矫正焊接变形工时) ，生产效率提高近 3 倍。
钢车身重 2 t ( 不含底盘骨架) ，整备质量 12. 5 t，铝合金铆接车身骨架重 920 kg，整备质量 11 t，骨架减重 54%，整车减重 12%，轻量化效果显著。
样车已于2014 年通过了载荷试验、转向性能试验、结构静应力试验、结构动应力试验、抗风稳定性试验、5000 km 可靠性测试等，结果显示铝合金铆接车身结构稳固、车身性能安全。该产品目前已在上海浦东机场安全运行 4 年。
03 结束语
目前，在铝合金焊接技术不成熟、焊接变形量大、工艺装备成本投入过高的背景下，铆接技术操作简单、高效，不用消除内应力，且 Huck 铆钉作为一种高夹紧力、高抗剪切力、永不松动的连接结构，可部分取代焊接，必然在我国客车制造行业得到广泛应用。
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